PA (poliamida) absorbe fácilmente la humedad del aire, lo que puede afectar negativamente el moldeo al reducir la viscosidad de la masa fundida y causar defectos superficiales como burbujas y locos. Las propiedades mecánicas también pueden degradarse significativamente.
El secado es esencial antes del moldeo.
Se prefiere el secado al vacío :
Temperatura: 85–95 ° C
Hora: 4–6 horas
También se puede usar el secado de aire caliente :
Temperatura: 90–100 ° C
Hora: 8–10 horas
Después de secar, los materiales de PA no deben dejarse expuestos al aire durante más de 1 a 3 horas.
2. Temperatura de fusión
La temperatura del barril debe seleccionarse en función del punto de fusión de la calificación específica de PA, así como la geometría de la pieza y el tipo de máquina.
PA6: 220–300 ° C
PA66: 260–320 ° C
La ventana de procesamiento es estrecha: el control de los ricticas es necesario para evitar la degradación.
Zonas de temperatura del barril:
Sección media: 20–40 ° C por encima del punto de fusión, 20–30 ° C por debajo del punto de descomposición
Sección delantera: 5–10 ° C más bajo que la sección media
Sección trasera (zona de alimentación): 20–50 ° C más bajo que la sección media
Asegure un enfriamiento efectivo de la garganta del alimento para evitar el ablandamiento prematuro.
3. Presión de inyección
La presión de inyección tiene una influencia menor en la resistencia de la parte final, pero es crítica para la calidad adecuada del relleno y la superficie. Depende de:
Tipo de máquina
Temperatura de fusión
Parte de geometría
Diseño de moldes
4. Velocidad de inyección
La velocidad de inyección debe optimizarse según:
Espesor de la pared
Temperatura de fusión
Tamaño de puerta
Evite la inyección demasiado rápida , lo que puede causar:
Degradación del material debido a la cizalla excesiva
Descoloramiento
Burbujas y marcas de quemaduras
5. Velocidad del tornillo
Use la velocidad moderada del tornillo :
Demasiado rápido → Riesgo de sobrecalentamiento y degradación material
Demasiado lento → Calidad de plastificación reducida y menor productividad
6. Presión de retroceso
Use la presión posterior mínima necesaria para garantizar una calidad de fusión constante:
La presión de la espalda alta puede causar la degradación y decoloración del corte
7. Temperatura del molde
La temperatura del molde afecta significativamente las propiedades de la pieza:
Espesor de la pared
temperatura del moho (° C)
<3 mm
50–70
3–6 mm
70–90
6–10 mm
80-100
> 10 mm
~ 100
Mayor temperatura de moho → mejora la resistencia a la tracción, la dureza y la estabilidad dimensional
Temperadora de moho más baja → mejor para piezas más delgadas que requieren alargamiento y claridad
La temperatura de moho más alta aumenta la tasa de contracción
8. Ciclo de moldeo
El tiempo del ciclo depende del grosor de la parte:
Piezas de pared delgada: inyección más corta, retención y tiempos de enfriamiento
Piezas de pared gruesa: se necesitan tiempos más largos para prevenir:
Contracción
Marcas de fregadero
Vacíos y burbujas
9. Postprocesamiento
Los tratamientos posteriores al moldeo son necesarios para aliviar las tensiones internas y evitar la distorsión de la forma durante el almacenamiento y el uso.
10. Recocido
Utilizado para piezas de alta precisión:
Medio de recocido: aceite o parafina
Temperatura: 10–20 ° C por encima de la temperatura de uso
Hora: 10–60 minutos (basado en el grosor de la pieza)
11. Humidificante
Para piezas destinadas a su uso en entornos húmedos o acuosos:
Coloque en agua hirviendo o solución de acetato de potasio
Duración: 1–2 días
12. Tiempo de residencia
Evite el tiempo de residencia de fusión extendido en el barril si la temperatura excede los 300 ° C:
Tiempo de retención recomendado Max: 20 minutos
Para pausas largas, reduzca la temperatura del barril a ~ 200 ° C
Use HDPE o PP para purgar y limpiar el barril si es necesario
Si necesita algún molde de inyección PA (Nylon), bienvenido a contactar a Shine (correo electrónico: shine@swymould.com o teléfono: +86 15757668880), ¡gracias!
